Vollautomatisches Leckerkennungssystem von Tantec macht großen Unterschied für Kunden

Dieser Kunde benötigt eine High-Speed-Leckerkennung für eine kleine medizinische Komponente aus Kunststoff. Der Kunde hat bisher einen Drucktest zur Leckprüfung des Kunststoff-Spritzgussteils verwendet. Allerdings war diese Lösung nicht schnell genug für das Projekt. „Das Tantec LeakTEC-System ist nicht nur schnell genug, sondern ermöglicht auch eine deutlich verbesserte Erkennung von Lecks in einer bisher nicht erreichbaren Größe“, so der Operations Director von DB-Automation, Nick Parker.

32 Spritzgussteile müssen systematisch und gleichzeitig auf einer einzigen Platte geprüft werden. Aufgrund der Zykluszeiten und der Anzahl der Komponenten für die gleichzeitige Prüfung ist der Einsatz herkömmlicher Strömungs- und Druckabfalltests nicht möglich. Tantec LeakTEC kann durch Anlegen eines elektrischen Potentials zwischen einer Erfassungselektrode und einer elektrischen Masse, beispielsweise einer Spannvorrichtung aus Metall oder einem Dorn zum Fixieren des Teils, mit dem Kunststoffteil selbst als Isolator, sogar Lecks kleiner als 3 Mikrometer (0,003 mm) erkennen. Die Erkennung erfolgt in wenigen Mikrosekunden.

So funktioniert es
Alle 32 Teile jedes Spritzyklus werden auf Lecks überprüft und falls erforderlich ausgesondert. Das System kann nahezu 16.500 Teile pro Stunde mit einer Prüfrate von 100 % verarbeiten, mit wenig oder gar keinem Bedienereingriff. Bei Erkennung eines Risses oder eines Nadellochs im Material wird der elektrische Kontakt zwischen Elektrode und Masse geschlossen. Der Kontakt für Bestehen/Nichtbestehen wird über das integrierte Generatormodul verarbeitet, das mit der Hauptmaschinensteuerung verbunden ist.

Die Maschinensteuerung kann entweder eine nachgeschaltete Funktion zum Aussondern des Teils aktivieren oder Trends im Herstellungsprozess verfolgen, die für eine frühe Prozessanpassung oder Wartung verwendet werden können. Die Messung mit einer Gegenelektrode stellt sicher, dass alle Elektroden voll funktionsfähig sind.

Gute Zusammenarbeit
Besuche in anderen Fabriken, in denen ähnliche Technologien installiert sind, und Suche im Internet waren die entscheidenden Faktoren für Nick Parker, der dann den Tantec-Vertriebsmitarbeiter von Dyne Technology in England kontaktiert hat. Während des Projekts gab es einige Herausforderungen, die alle zur Zufriedenheit aller gelöst wurden. „Es gab Design-Herausforderungen und eine Reihe von WebEx Meetings, um Design-Entscheidungen zu besprechen und zu bestätigen. Während der Werksabnahme wurde ein Punkt für die Selbstkontrolle des Designs übersehen. Dies wurde positiv angesprochen und in einem angemessenen Zeitrahmen behoben. Die Inbetriebnahmetechniker von Tantec, die uns in Großbritannien besucht haben, waren effizient, erfahren und sehr gut informiert“, meint Nick Parker. „Gründe für die Entscheidung für eine Lösung von Tantec waren die anfängliche Unterstützung, Studien und das Vertrauen von Dyne Technology. Tantec hat uns überzeugt, dass das Gerät mehr als konkurrenzfähig ist. Die Zusammenarbeit sowohl mit Dyne als auch mit Tantec war während des gesamten Projekts ausgezeichnet, vom ersten Konzept über den Design-Prozess, bei dem wir zahlreiche Design-Änderungen berücksichtigt haben, um die Werkzeuge optimal anzupassen, bis hin zur Werksabnahme, bei der sie professionell, hilfsbereit, technisch versiert und zuversichtlich waren. Als während der Abnahme kleinere Probleme auftraten, war die Antwort stets positiv und die Lösung wurde schnell umgesetzt“, so Nick Parker.

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Jede Branche hat ihre ganz eigenen Herausforderungen - aber es gibt keine Branche, für die wir keine Lösungen bereitstellen könnten. Auch wenn Ihre Branche auf unserer Liste noch nicht zu finden sein sollte, freuen wir uns darauf, von Ihnen zu hören, Sie zu beraten und Ihnen

Antworten auf die Frage geben zu können, wie Sie Ihre individuellen Adhäsionsprobleme durch eine Oberflächenbehandlung in den Griff bekommen können.

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